Produktivitätssteigerung bei der Fertigung von Solarmodulen

Unser Kunde

Die Sovello GmbH ist einer der weltweit größten integrierten Hersteller von Solarwafern, Solarzellen und Solarmodulen. Am Standort in Thalheim im “Solar Valley“ von Sachsen-Anhalt sind etwa 1.250 Mitarbeiter beschäftigt. Im Rahmen einer vollintegrierten und hochautomatisierten Produktion werden bei Sovello sämtliche Fertigungsschritte zur Herstellung von Solarmodulen unter einem Dach durchgeführt. Sovello betreibt am Standort in Thalheim drei Produktionswerke, die seit dem Jahr 2006 nacheinander entstanden sind.

Die Produktion

Die Modulfertigung erfolgt mit Solarzellen aus dem eigenen Haus. Die einzelnen Zellen werden dabei durch zwei Drähte miteinander verbunden. Es werden jeweils 21 Zellen über diese Drähte zu einem sogenannten String verlötet und bereitgestellt. Danach werden jeweils sechs dieser Strings auf einem sogenannten Lay Up Table auf einer Lage Kunststofffolie nebeneinander abgelegt, wobei diese Folie auf einer Glasscheibe ruht, die später die Vorderseite des Moduls bildet. Dabei werden die Strings ausgerichtet, die Stringanschlüsse verlötet, eine weitere Lage Kunststofffolie sowie die noch härtere Rückseitenfolie aufgelegt und schließlich in einem Laminator miteinander verbunden. In diesem Laminator schmelzen die beiden Lagen Kunststofffolie durch Hitze und Druck auf und bilden somit einen festen Verbund. Danach erfolgen die Rahmung, die Anbringung der Anschlussdose und die Prüfung des Moduls.

Aufgabenstellung

In der Modulfertigung des Produktionswerkes SV1 sollte die Produktivität in dem Bereich der Lay Up Table um 25 Prozent gesteigert werden.

Ist-Zustand zu Projektbeginn

Drei Arbeitsgruppen waren in einem Vier-Schichtsystem sieben Tage pro Woche beschäftigt.

• Gruppe 1 wurde an den Tabbern (Automaten zur Herstellung der Strings) eingesetzt.
• Gruppe 2 arbeitete an den Lay Up Tablen (Arbeitsplätze zur Herstellung der Module).
• Gruppe 3 wurde bei der Rahmung und Prüfung der Module eingesetzt.

Lösung und Umsetzung

Bei den Tabbern und beim Lay Up zeichnete sich ab, dass organisatorische Umstrukturierungen und einige Umgestaltungen an den Arbeitsplätzen zum Erfolg führen würden.

Durch den Vergleich von Produktionsdaten wurde festgestellt, dass in der Gruppe 1 an den Tabbern Personal eingespart werden kann, ohne dass die Produktionskapazität erheblich darunter leidet. Das eingesparte Personal konnte nun als Springer zur Überbrückung von Pausenzeiten und als Dispatcher für die Versorgung der Lay Up Table eingesetzt werden.

An den Lay Up Tablen wurde die Arbeitsplatzergonomie durch verschiedene Maßnahmen umgestaltet und optimiert.

Wirksamkeit

Die Veränderung der Arbeitsorganisation und die optimierte Gestaltung der Arbeitsplätze ermöglichten eine Reduzierung der Vorgabezeit an den Lay Up Tablen um 26 Prozent.

Die erreichte Reduzierung der Vorgabezeit verteilt sich dabei mit 47 Prozent auf die optimierte Arbeitsplatzgestaltung und mit 53 Prozent auf die Verbesserung der organisatorischen Abläufe.

Wirtschaftlichkeit

Bei gleichbleibender Mitarbeiteranzahl konnte so eine theoretische Steigerung der Produktivität um 35 Prozent erzielt werden.

Praktisch blieb allerdings die Anzahl der gefertigten Module konstant und die durch die Optimierungsmaßnahmen freigesetzten Mitarbeiter konnten in einen anderen Betriebsteil versetzt werden, wo sie dringend gebraucht wurden.

Der Beratungsaufwand für dieses Projekt betrug 30 Tagewerke.