Wertstromdesign

Einleitung

Wertstrom

Unter einem Wertstrom versteht man alle wertschöpfenden und nichtwertschöpfenden Aktivitäten, die zur Herstellung eines Produktes nötig sind. Die Wertstromanalyse selbst ist eine Methode des Lean Management und wird sehr gerne im Mittelstand oder bei KMUs angewendet. Die Aktivitäten werden anhand einer vorgegebenen Symbolik in einer Zeichnung dargestellt. So entsteht eine übersichtliche Darstellung des existierenden Material- und Informationsflusses sowie der Durchlaufzeit des gesamten Prozesses. Dadurch werden Prozesse transparent und Verbesserungspotenziale deutlich erkennbar. Es wird ein Prozess entworfen, der auf Fließfertigung (Continuous Flow) ausgerichtet ist und so soweit wie möglich von Verschwendung befreit ist. Gleiches gilt neben den operativen auch für die administrativen Prozesse (Lean Office).

Fließfertigung

Bei der Fließfertigung wird die Aufstellung der Betriebsmittel nach dem Produktionsablauf organisiert, der Produktionsprozess wird in einzelne Arbeitsschritte zerlegt und die Maschinen und Arbeitsplätze werden so angeordnet, wie es die technologische Abfolge der Arbeitsgänge für die Produktion erfordert (also in der Reihenfolge der Arbeitsschritte).

Die einzelnen Produkte durchlaufen die Fertigung dabei möglichst ohne Unterbrechung und mit möglichst wenigen Zwischentransporten.

Der Idealzustand ist eine Fließfertigung ohne Zwischenlager!

Alle Konzepte, diesen Zustand zu erreichen, sind Kompromisse. Der ideale Wertstrom ist in der Praxis so gut wie nie realisierbar. Daher müssen die Fließfertigung unterstützende Systeme wie:

  • Supermarktprinzip
  • Kanban
  • FIFO
  • Pull Prinzip
  • Engpassplanung 
  • Load-Levelling

eingesetzt werden.

Mit Hilfe dieser Systeme wird die Fertigung geplant, gesteuert und überwacht.

Unser Vorgehen

Die Durchführung von Wertstromanalyse und Wertstromdesign folgt einer definierten Reihenfolge:

1. Auswahl einer Produktfamilie

2. Wertstrommanager ernennen

  • Durchführungsverantwortlicher mit Methodenkompetenz (oftmals externe Berater)

3. Darstellung des Ist-Zustands (Wertstromanalyse)

  • Prozess
  • Bestand
  • Durchlaufzeit Material- und Informationsfluss

4. Erarbeitung des Soll-Zustands (Wertstromdesign)

  • Überproduktion vermeiden
  • Montieren nach Taktzeit
  • kontinuierliche Fließfertigung
  • Push - Pull Systeme
  • FIFO
  • Produktionsplanung am Engpass

5. Darstellung des Sollzustands

  • Prozess, Bestand, Durchlaufzeit
  • Material- und Informationsfluss

6. Umsetzung des Sollzustands

  • KVP
  • Lessons Learned

Ihr Nutzen

Wertstromdesign ist eine sehr wichtige und außerordentlich pragmatische Analysemethode weil nicht nur die Verschwendung deutlich wird, sondern auch deren Ursache, Prozessänderungen anschaulich und in einer Sprache diskutiert werden können, der Zusammenhang zwischen dem Material- und Informationsfluss deutlich wird, Auswirkungen von Änderungen transparent und Fehlentscheidungen so verhindert werden, und eine ganzheitliche Prozessoptimierung forciert wird und nicht nur die "Low-Hanging-Fruits" bearbeitet werden.

Viele Unternehmen haben die Wichtigkeit einer funktionierenden Fließfertigung erkannt und mit erheblichem Aufwand versucht, diese aufzubauen. Die erzielten Verbesserungen waren oft leider ernüchternd gering. Der Grund liegt darin, dass der Soll Prozess von unerfahrenen und mit den Lean Methoden nur unzureichend vertrauten Mitarbeitern entwickelt wurde oder die Kompetenz des Wertstrommanagers nicht den Erfordernissen entsprach.

Die COLCO Prozessberatung unterstützt ihre Kunden seit vielen Jahren bei der Durchführung von Wertstromanalysen und Wertstromdesign sowie der Umsetzung der erarbeiteten Lösungen. Neben der Methodenkompetenz besitzen wir daher die nötige Erfahrung, gemeinsam mit den Kunden ein genau passendes System zu entwickeln.

Es entstehen so nachhaltige Lösungen, die zu einer deutlichen Senkung der Durchlaufzeiten und damit zu einer Reduzierung der Umlaufbestände führen. Weitere positive Effekte sind eine Erhöhung der Liefertreue und verbesserte Qualitätskennzahlen.

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